手动阀门的故障处理方法及解决方法

调节阀不同于手动阀。在使用过程中需要处于不断运动和调整的状态。运动部件多，必须承受介质不平衡力等各种力的冲击。难免会出现各种意想不到的故障。这些故障可能来自执行器、调节机构，也可能来自连接的附件设备。

一、打包失败

填料引起的故障表现为外漏增加、摩擦增加和阀杆跳动。分析如下：

1. 不合适的包装材料。填料不合适造成的故障主要是外漏增加和摩擦增加。例如，在高温应用中，使用 PTFE 填料。故障排除方法是更换填料。

2.填料结构设计不当。o填料腔内，填料及相关附件的位置不适合安装，填料高度不合适。故障排除方法是按照产品说明书的要求安装填料及相关附件。

3.包装安装不当。例如，石墨盘根的螺旋式安装，导致盘根压力不均匀，中心不齐。故障排除方法是分层安装，使压紧力均匀。

4.填料有碎屑。填料中的碎屑会在阀杆上造成划痕。故障排除方法是清洗填料美国泰科阀门，清除杂物

5. 上阀盖安装不当。上阀盖安装不当会导致填料受力不均。故障排除方法是重新装上上阀盖的垫片，对角均匀地压紧上阀盖紧固螺栓。

二、 执行器气密性故障

由执行机构气密性引起的故障表现为响应时间增加和阀杆动作迟缓。分析如下：

1.气动膜片执行器的膜片没有被压缩。如果膜片没有被压缩或受力不均，输入的气体信号就会泄漏出去，使执行器对信号变化的响应变得迟缓，响应时间增加。如果安装了阀门定位器，其效果会降低。故障排除方法是用肥皂水检查并消除泄漏点

2.气动活塞执行器的活塞密封圈磨损。结果调节阀不能快速响应，阀杆不灵敏。排除方法是更换密封圈，检查气缸内壁是否磨损。

3.气动膜片执行器膜片破损。表现为阀杆不灵敏，可听到漏气声。排除方法是更换膜片，检查限位装置或托盘是否有毛刺等。

4.连接线漏水。阀杆动作不灵敏，响应时间增加。故障排除方法是用肥皂水刷洗连接线，检查是否有泄漏，更换或焊接。

三、由于不平衡力导致的故障

不平衡力引起的故障表现为调节阀动作不稳，关闭不严。故障分析如下：

1.不适当的流程。调节阀安装不当造成实际流体流向与调节阀标注的流向不一致，造成不平衡力发生变化。例如，安装流量调节阀以进行流量。故障排除方法是重新安装。

2.执行器不匹配。造成推力或推力扭矩不足，使调节阀动作不到位。故障排除方法是更换执行器。

四、电动执行器故障

除了常见的电动执行器短路或断路外，还有伺服放大器、电机等故障。常见故障分析如下：

1.各接头松动或接线开路或短路。造成接触不良，增加或减少相关线路的阻抗。故障排除方法是检查并拔出连接线，然后重新插拔各个连接器。

2.减速机机械传动部件。检查运转是否正常，齿轮啮合是否良好。故障排除方法是更换或修复损坏的齿轮并添加润滑剂。

3.电源。检查保险丝是否熔断，伺服放大器的位置反馈是否有烟味或特殊气味，如变压器外壳绝缘层和电阻器的烧焦味。故障排除方法是更换损坏的部件。

五、流量特征不匹配导致的故障

调节阀的流量特性用来补偿被控对象的不同特性。如果可选的流量特性不合适，控制系统的控制质量就会变差。例如，控制系统的灵敏度在低流量和高流量时是不同的。故障分析如下：

1. 当被控对象具有饱和非线性特性时（例如温度控制系统），流量小时控制系统可以正常运行，流量大时控制系统运行迟缓。或者流量小时控制系统极为敏感，甚至会出现振荡不稳定，但流量大时，控制系统可以正常运行。故障原因是选用线性或快开流量特性调节阀。故障排除方法是更换调节阀的内件或调节阀，或安装阀门定位器，使调节阀满足等百分比或抛物线流量特性的要求。

2.被控对象具有线性特性（如流量跟随控制系统）。流量小时控制系统运行正常，流量大时控制系统振荡或不稳定；或小流量时控制系统反应迟缓，大流量时控制系统能正常运行。故障原因是选用等百分比或抛物线流量特性调节阀。故障排除方法是更换调节阀的内件或调节阀，或安装阀门定位器，使调节阀满足线性流量特性的要求。

3. 调节阀额定流量系数选择不当。选用的额定流量系数过大或过小，使调节阀的可调最小或最大流量变大或变小，不能满足工艺生产过程的操作要求。控制阀工作在小开度或大开度位置，控制质量变差。排除方法是重新计算调节阀的流量系数，安装符合要求的调节阀。例如，直接根据工艺管道的口径来选择调节阀，会导致额定流量系数过大，而由于生产规模的扩大电动调节阀阀门定位器，额定流量系数过小。

六、 由于流路设计和安装不当导致的故障

因流路设计或调节阀安装不当造成的故障，表现为噪声增大、阀体内易积垢、调节阀关闭不严、泄漏量增大或卡死等。故障分析如下：

1.双座阀泄漏增加。双座阀没有采用一体化设计，导致阀内件在温度变化时膨胀系数不同，增加了泄漏。故障排除方法是选择一体式双座阀或带平衡功能的套筒阀。

2.三通阀用于合流时泰科流体控制阀门，由于合流处两种流体的温度不同，泄漏量会增加。故障排除方法是将流体汇合处改为分流控制，在换热器前安装三通阀阀门公司，保证流体温度一致。

3.不适当的流向会导致噪音增加。例如中外合资阀门厂家，流量控制阀用于流量关闭应用，导致小流量时噪音增加。故障排除方法是检查流向并重新安装。

4.上游和下游截止阀和旁通阀安装不当。造成污物、冷凝水或不凝性气体无法排出。故障排除方法是将排污阀安装在调节阀组的最低位置，将放空阀安装在调节阀组的最高位置。

5.导套安装不当。中心不对中，摩擦增大，阀杆卡死。排除方法是重新安装导套。

七、 泄漏故障

内漏导致可调比下降，严重时控制系统不能满足工艺运行和控制要求。外泄造成环境污染，增加成本。故障分析如下：

1. 气蚀和气蚀导致泄漏增加。阀芯和阀座因汽蚀、闪蒸和汽蚀而损坏，当调节阀泄漏量增加时，表现为气体或液体动态噪声增加。故障排除方法是检查阀内件，更换或研磨阀芯、阀座、阀芯堆焊硬质合金，降低调节阀两端压降，消除噪声源，使用低噪声调节阀.

2. 由于受控流体中的污染物导致泄漏增加。在启动阶段，由于管道吹扫时不拆除控制阀的不规则操作，或在运行过程中，被控制流体夹带的杂物在阀体内积聚，导致杂物进入控制阀。阀芯与阀座密封面损坏，增加泄漏。故障排除方法是研磨阀芯和阀座，在管道吹扫时拆下调节阀江苏阀门厂家，在调节阀上游安装过滤装置，用于被控流体含有颗粒，将调节阀组安装在较高位置，并定期。污水。

3.执行器未正确连接到调节器。故障排除是重新安装并进行泄漏测试。

4.包装安装不当。由于填料安装不当，导致阀杆摩擦增大或变形。故障排除方法是重新安装填料，对变形的阀杆进行整形。

5.法兰安装不当。受力不均造成外漏。故障排除方法是重新安装连接法兰和垫片，将连接法兰压平。

6.流体流动磨损阀芯和阀座。故障排除方法是研磨阀芯和阀座。

7.填料安装不当导致摩擦增加，控制阀关闭松动导致外部泄漏增加。故障排除方法是重新安装填料以减少摩擦。

8.不正确的流向会导致泄漏增加。流向选择不当会增加不平衡力，从而增加泄漏。故障排除方法是检查设计图纸并重新安装。

八、阀芯脱落引起的故障

在阀芯脱落前，调节阀会出现较大的机械噪声。故障发生后，控制系统不能正常调整，受控量突然上升或下降。故障分析如下。

1.调节阀流路设计不合理，会导致阀芯摆动，受到剪切力。长期运行时，阀芯与阀杆之间的连接销会断裂，从而导致阀芯脱落。故障排除方法是检查调节阀的流路，更换销钉。

2.阀芯连接销安装不牢，导致阀芯脱落。故障排除方法是重新安装销钉并拧紧。

九、 阀门定位器故障

阀门定位器的故障使级联次级环的特性恶化。由于阀门定位器处于串级控制系统的二级环，因此具有一定的适应性。阀门定位器的故障表现为控制系统不稳定、卡死等。

阀门定位器凸轮不当引起的故障现象与调节阀流量特性不当引起的故障现象类似，使控制系统在不同工作点不稳定或迟滞。故障排除方法是根据被控对象的特性和调节阀的流量特性选择合适的阀门定位器凸轮。cam安装好后电动调节阀阀门定位器，需要进行调试。

阀门定位器放大器的故障包括孔口堵塞和放大器增益过大。前者使输出变化缓慢，后者使控制系统产生共振。因此，故障排除的方法是检查并清除放大器的节流孔。当放大器增益过大时，可减小簧片压钢球的弹簧力或更换放大器。

阀门定位器检测杆的不匹配导致死区增大，阀门位置的反馈信号不能正确及时的反映。因此，控制系统的控制质量恶化。排除方法是检查并重新安装反馈检测杆。

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